Neue Wellrohrtechnologie bietet erhöhtes Leichtbaupotenzial

Solvay und die MAINCOR Rohrsysteme GmbH & Co. KG haben ein richtungsweisendes Verfahren zur Extrusion flexiblerer Wellrohre mit unterschiedlichen Wanddicken und Durchmessern entwickelt. Dieser Fortschritt wird dazubeitragen, neue Herausforderungen im Design von Wärmemanagementsystemen aufgrund der Kombinationvon Verbrennungsmotor- und E-Mobilitätstechnologien einschließlich Batterien, Elektromotoren und Leistungselektronik, zu bewältigen. Dahinter steht die erfolgreiche Einführung vonRyton®XE3500BL, einem hochleistungsfähigen Ryton®PPS-Material von Solvay für Einschichtextrudate, das nunmehr vollständig für die Fertigung von Wellrohren optimiert wurde und weltweit kommerziell verfügbar ist.

„Der Trend zum Downsizing von Motoren setzt die Automobilingenieure unter Druck, denn der Platz, den sie für den Einbau immer komplexerer Wärmemanagementsysteme brauchen, ist unter den Komponenten im Motorraum heiß umkämpft“ sagt BrianBaleno, Head of Marketing –Transportation bei Solvay Specialty Polymers. „Wellrohre aus Ryton®PPS werden das Spektrum der Wärmemanagementanwendungen unter der Motorhaube signifikant erweitern. Beispiele sind Abgasrückführungssysteme für Turbolader, Entlüftungs- und Unterdruckleitungen für Kraftstofftanks, Motor- und Kurbelgehäuse sowie Dampf, Gase und Kondensate abführende Leitungen.“

Ryton®PPS von Solvay bietet eine beachtliche Wärmebeständigkeit von bis zu 200 °C und behält seine Dimensionsstabilität auch bei erhöhten Temperaturen und in rauer Umgebung bei. Hinzukommen mechanische Festigkeit, Zähigkeit, Belastbarkeit, überlegene Chemikalienbeständigkeit und natürliche Flammwidrigkeit.

„Die Entwicklung eines erfolgreichen Fertigungsverfahrens für Wellrohre aus Ryton®PPS von Solvay unterstreicht unser Verarbeitungskompetenz und technische Expertise“, sagt Manuel Zink, Vertriebsleiter Industrie Automotive / Hausgeräte/ Industrieapplikationen bei der MAINCOR Rohrsysteme GmbH. „Wir haben eng mit Solvay an der Optimierung von Gewichtsersparnis, Fertigungseffizienz und Kostenreduzierung zusammengearbeitet. In Thermoformversuchen nach dem Extrudieren konnten wir sicherstellen, dass sich die Rohrgeometrie in der X-, Y- und Z-Achse optimal an den verfügbaren Einbauraum anpassen lässt, um eine möglichst zeitsparende Montage der Komponenten im Motorraum zu ermöglichen.